在新能源汽车产业链中,“质量”不是99%与1%的区别,而是0和1的生死局。
作为新能源车的“行车诊断中枢”,OBD(车载自诊断系统)零部件的集成度越来越高。在一件看似简单的组件上,往往涉及十余项严苛的检测指标:从多个安装脚嵌件、铜排螺母的防漏装 ,到继电器护套的插接到位 ,甚至细微到护套 Pin 针的歪斜判定 。
这些细节,人工全检不仅“看不过来”,更“看不准”。一旦有一枚Pin针歪斜或一个标签贴错 ,轻则面临主机厂的巨额罚款,重则直接被撤销供应商资格。
许多新能源零部件企业在尝试视觉检测时,常陷入三个极端:
✅全工序铺设成本高:每一道工序都装相机,投入巨大,运维成本让中小企业直呼“吃不消”。
✅人工全检漏检率高:依靠工人的肉眼在强光下盯着几十个检测点,疲劳导致的漏检误判成了企业的“质量炸弹”。
✅不良品无法溯源:发现残次品却找不到问题源头,导致返工损耗严重。
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